SHINGE SHINGO (1909-1990)

SHINGEO SHINGO (1909- 1990)

Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudio en la escuela técnica superior de ingenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como “organización científica del trabajo”.

En 1930, se graduó de ingeniero mecánico, en el colegio técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Rilway Factory.

Ahí observa las operaciones, los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas, y se instruye en la organización del flujo de operaciones en las plantas de Japón, así como en el trabajo de Taylor, y decide hacer el estudio y práctica de la dirección científica del trabajo de su vida.

En 1943 es trasladado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del ministerio de municiones. Como jefe de la sección de producción, aplica el concepto de operaciones de flujo a la producción de los mecanismos de regulación de la profundidad de los torpedos, e incrementa la productividad en un 100%.

Durante el análisis de procesos de la fábrica Hitachi, un miembro del equipo investigador le pregunto cómo tratar los tiempos cuando los artículos se retrasan mientras esperaba la disponibilidad de grúas. Es entonces cuando se da cuenta de que lo procesos y las operaciones que se consideran como entidades distintas, forman una misma red llamada red de procesos y operaciones.

En 1955 se le encarga a Shingo la dirección de una serie de tecnología de producción. Hacia el año 19822 este curso se había repetido en 87 ocasiones, con aproximadamente 2,000 participantes.

En 1970 se le reconoce con la medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de operaciones en la industria de construcción naval. Un año después participa en un viaje de observación de la industria europea de maquinaria, seguido de varios otros viajes hacia Estados Unidos y el resto de Europa con el mismo fin.

En 1978 visita en E.U. la compañía federal-Hogul para dar capacitaciones sobre el SMEDCsingle minuto Exchange of die, o cambio de herramienta en pocos minutos. La Japan management association tiene un gran éxito vendiendo laminas sobre el “cero defectos.

 

PRINCIPALES APORTACIONES RELATIVAS A LA CALIDAD:

Filosofía: una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SHED (cambio rápido de instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de cero defectos, para lo cual propone la creación del sistema poka-yoke (aprueba de errores).

Otras aportaciones:

·         El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo.

·         Cero inventarios.

·         El sistema de “jalar” versus “empujar”

Cinco S´s

Orden y limpieza. Dos características importantes de producción de Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado.

1.    Seiri. Selección-distinguir lo que es necesario de lo que no.

2.    Seitan. Orden-un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay que establecer indicadores de donde se va cada artículo y cuantos llevan ahí.

3.    Seiso. Limpieza-establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.

4.    Seikelsu. Estandarización-establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir.

5.    Shitsuke. Mantenimiento-establecer mecanismos para hacerlo un hábito.

 

 

 

 

Sistema Poka-Yoke

Consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir, esto se debe inspeccionar en la fuente para detectar a tiempo los errores.

Inspección en la fuente dice que debemos reconocer que los empleados son seres humanos y como tales, en ciertas ocasiones incurren en olvidos, de modo que es necesario incluir al poka-yoke que lo señale y así se logre prevenir la ocurrencia de errores.

Un sistema poka-yoke posee dos funciones:

1.    Hacer la inspección al 100% de las partes producidas.

2.    Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.

Poka-yoke está constituido por:

Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se puede clasificar.

Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Niveles de prevención poka-yoke

Los sistemas de prevención poka-yoke pueden ponerse en práctica con sistemas de control en diferentes niveles cada uno más poderoso que el anterior.

1.    Nivel 0: se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar.

2.    Nivel 1: información de resultados de actividades de control.

3.    Nivel 2: información de estándares.

4.    Nivel 3: construir estándares directamente dentro de su lugar de trabajo.

5.    Nivel 4: alarmas.

6.    Nivel 5: prevención

7.    Nivel 6: a prueba de errores. (Pulido, 2da Edición)